De klant wil een product ontwikkelen voor het installeren, beveiligen en beveiligen van schakelaars, stopcontacten of aansluitpunten. Dit project stelt hoge eisen aan het uiterlijk, de structurele betrouwbaarheid, de functionele stabiliteit en de haalbaarheid van massaproductie van het product. De klant heeft een eerste concept en basisreferentie-informatie aangeleverd en verwacht van ons dat we het gehele productieproces ondersteunen-van ontwerpoptimalisatie tot massaproductie en uiteindelijke levering.
Offerteproces
Afhankelijk van de volledigheid van de door de klant aangeleverde informatie kan ons offerteproces worden opgedeeld in vier scenario’s:
- Het verstrekken van 3D-bestanden (STP).
Als de klant volledige STP-bestanden samen met het beoogde materiaal aanlevert, kunnen we snel en nauwkeurig een offerte opmaken nadat we de structurele en productiehaalbaarheid volledig hebben beoordeeld.
- Het verzorgen van 2D-tekeningen
Als de klant 2D-tekeningen en het beoogde materiaal aanlevert, maken onze engineers kosteloos het bijbehorende 3D-model en sturen dit ter bevestiging naar de klant. Na bevestiging maken wij een nauwkeurige offerte.
- Alleen productmonsters verstrekken
Als de klant productmonsters naar ons stuurt, zullen onze ingenieurs op basis van het monster een 3D-model maken en het 3D-bestand gratis ter bevestiging aan de klant verstrekken. Op basis van de productstructuur en het budget van de klant adviseren wij geschikte materiaalopties. Zodra het materiaal is bevestigd, zorgen wij voor een nauwkeurige offerte.
- Alleen productconcept, geen tekeningen of monsters
Voor projecten met slechts een voorlopig concept communiceert ons ontwerpteam grondig met de klant om het productontwerp te voltooien. Nadat het 3D-model gereed is, wordt het kosteloos ter bevestiging naar de opdrachtgever gestuurd. Vervolgens raden we, op basis van de productstructuur en budgetvereisten, geschikte materialen aan en zorgen we voor een nauwkeurige offerte zodra deze is bevestigd.
Voor dit project heeft de klant 2D-tekeningen aangeleverd, wat valt onder het tweede scenario hierboven.
Projectworkflow
Indiening van klantinformatie
Eind juni stuurde de klant ons de producttekeningen met het verwachte jaarlijkse productievolume, die als basis dienden voor de projectevaluatie en offerte.
3D-ontwerp en voorlopige planbevestiging
Na ontvangst van de materialen hebben onze ingenieurs binnen één werkdag het 3D-constructief ontwerp voltooid en het 3D-bestand gratis ter bevestiging aan de klant verstrekt.
Tegelijkertijd hebben we, rekening houdend met het budget van de klant, P20-staal aanbevolen voor de productie van matrijzen. Op basis van het daadwerkelijke toepassingsscenario van het product hebben we twee materiaalopties voorgesteld-ABS V0 en ABS V1, en een voorlopige offerte ingediend ter beoordeling door de klant.
Materiaalbevestiging en betaling
Medio -juli bevestigde de klant, na interne discussies, de keuze voor de materiaaloptie ABS V0. Nadat beide partijen het eens waren over de prijsdetails, voltooide de klant de betaling de week daarop.
Levering van ondersteunende uitrusting
Nadat de betaling was gedaan, stuurde de klant de ondersteunende apparatuur van het product onmiddellijk naar ons bedrijf. Hierdoor konden we de montage en compatibiliteit verifiëren tijdens de daaropvolgende fases van proefgieten en functionele testen.
Bevestiging DFM-rapport
Na ontvangst van de betaling hebben we een systematische analyse van de productstructuur en het productieproces uitgevoerd. In het beginstadium van de matrijsproductie hebben wij de klant kosteloos een DFM-rapport (Design for Manufacturability) verstrekt. Door structurele rationaliteit, ontkistingsmethoden, wanddikte en productiehaalbaarheid te evalueren, hebben we ervoor gezorgd dat het productontwerp voldeed aan de vereisten voor matrijzenbouw en stabiele massaproductie.
Initiatie van de productie van matrijzen
Nadat het DFM-plan was bevestigd, hebben we er onmiddellijk voor gezorgd dat onze matrijstechnici met het matrijzenproductieproces konden beginnen. De productiecyclus van de matrijzen duurde 25 dagen en alle processen werden strikt uitgevoerd volgens het bevestigde plan om ervoor te zorgen dat zowel de matrijskwaliteit als het leveringsschema goed werden gecontroleerd.
Materiaalinspectie
Om een soepele daaropvolgende productie te garanderen, hebben we de materialen na ontvangst onmiddellijk naar een professioneel testcentrum gestuurd. Dit zorgde ervoor dat de materialen volledig voldeden aan de productontwerpvereisten en spuitgietnormen, wat een betrouwbare basis vormde voor proefdraaien van matrijzen en massaproductie.
Eerste proefgieten en probleemidentificatie
Terwijl bovenstaande voorbereidingen werden afgerond, was de mal eind augustus klaar en hebben we meteen de eerste proefmaling geregeld.
De proefmonsters vertoonden duidelijke laslijnen op het productoppervlak en bepaalde gebieden waren gevoelig voor brandplekken. Het uiterlijk en de kwaliteit voldeden niet aan de verwachte normen.
Probleemanalyse en matrijsmodificatieplan
Om de geïdentificeerde problemen aan te pakken, hebben onze productie- en matrijsingenieurs een gerichte evaluatie uitgevoerd. Na meerdere aanpassingen aan de injectieparameters en machine-instellingen bleef het laslijnprobleem onopgelost.
Vervolgens introduceerden we een matrijstemperatuurregelaar om de smeltstroom en vormomstandigheden te optimaliseren, maar het probleem bleef bestaan. Na een uitgebreide analyse werd besloten om de matrijsstructuur te optimaliseren door van een enkele poort naar twee poorten te veranderen, waardoor de smeltstroombalans werd verbeterd en het lasnaadprobleem fundamenteel werd opgelost.
Monsterproductie en klantbevestiging
Na het doorlopen van de voorgaande fases hebben we begin september de eerste batch proefmonsters afgerond.
Onze QC-afdeling voerde maatcontroles, gewichtsverificatie en visuele inspecties uit om er zeker van te zijn dat de monsters voldeden aan de ontwerp- en kwaliteitseisen.
Zodra de monsters de inspectie hadden doorstaan, werd de klant onmiddellijk op de hoogte gebracht en werden de monsters ter definitieve bevestiging naar de klant gestuurd.
Klantgoedkeuring en productie-initiatie
Medio tot eind augustus heeft de opdrachtgever de proefmonsters ontvangen en een grondige evaluatie uitgevoerd. Ze spraken hun tevredenheid uit over het product. Na bevestiging heeft de klant officieel de massaproductieorder uitgegeven, waarmee het project werd goedgekeurd om de productiefase in te gaan.
Uitvoering van massaproductie
Vanaf september zijn we officieel begonnen met de massaproductie. De productiecyclus bedroeg ongeveer 15 dagen (enigszins aanpasbaar afhankelijk van de producthoeveelheid).
Tijdens de productie onderging elk product strikte productienormen, werd het zorgvuldig afgeveegd en gereinigd en individueel verpakt in PP-zakken om een optimale kwaliteit en uiterlijk te garanderen voordat het de fabriek verliet.
Voltooiing van de productie en in-fabrieksinspectie
Half tot eind september voltooiden we de productie en verpakking van alle producten en startten we onmiddellijk met een interne fabrieksinspectie.
De inspectie omvatte het uiterlijk, de afmetingen, het gewicht en de integriteit van de verpakking om ervoor te zorgen dat elk product aan de kwaliteitsnormen voldeed voordat het de fabriek verliet, en het gereedmaakte voor formele levering aan de klant.
Klantinspectie en leveringsbevestiging
We hebben contact opgenomen met de klant om de productinspectiemethode te bespreken. De klant koos voor een video-inspectie, dus hebben we een volledige video opgenomen over het uitpak- en inspectieproces, waarin het uiterlijk van het product wordt gedemonstreerd onder zowel binnen- als buitenlichtomstandigheden.
De video werd geüpload naar Google Drive, zodat de klant de volledige en duidelijke gegevens kon bekijken. De klant bevestigde dat de productkwaliteit aan zijn eisen voldeed en zorgde ervoor dat de expediteur de goederen ophaalde.
Officiële verzending begin oktober
De producten zijn begin oktober officieel verzonden.
Projectresultaat
Door nauwe samenwerking werd het project succesvol afgerond van ontwerp tot massaproductie, waardoor de klant het volgende kon bereiken:
- Succesvolle massaproductie van producten
- Geoptimaliseerde productiekosten
- Stabiele en controleerbare productkwaliteit
- Betrouwbare leveringsondersteuning op lange- termijn
Waarom voor ons kiezen
- One-stop OEM/ODM-productieservices op maat
- Professionele DFM- en technische ondersteuning
- Mogelijkheden voor het maken van matrijzen en spuitgieten in- huis
- Strikt kwaliteitscontrolesysteem
- Ruime ervaring met maatwerk projecten
